Dans le processus de travail de l'équipement de flow de machine à charbon de sciure, nous devons maîtriser la technologie de fonctionnement de l'équipement pour produire du charbon de briquette de qualité. La clé de l'opération est de contrôler la température lors de la fabrication du charbon. L'équipement de ligne d'assemblage de machine à charbon actuel est équipé de compteurs de contrôle de température et d'autres accessoires, nous devons comprendre les exigences de température de chaque étape car la température requise pour les matières premières à chaque étape n'est pas la même. Et une production à des températures différentes, la fabrication de charbon de briquette variera également. Ci-dessous, nous allons parler des exigences de température de chaque étape du processus de production de la machine à briquettes afin que vous puissiez mieux le contrôler lors de l'opération.
L'importance de la bague chauffante de la machine à briquettes de charbon
L'anneau de chauffage est l'un des accessoires les plus importants de la machine à briquettes de charbon, et sa fonction ne doit pas être sous-estimée. L'anneau de chauffage est installé à l'extérieur de la manchon, et sa fonction est un dispositif de chauffage qui chauffe les copeaux de bois, et les copeaux de bois sont formés par la haute température et la haute pression de l'anneau de chauffage.
Le principe de fonctionnement de la bobine de chauffage est d'utiliser un fil résistif pour générer de la chaleur, avec une faible consommation d'énergie et une période pendant laquelle l'énergie thermique est concentrée. Le matériau extérieur de l'anneau de maintien est en acier inoxydable, et l'intérieur est un résistor à haute résistance. La résistance d'un anneau de chauffage est de 2KW, ce qui peut générer de la chaleur instantanément et atteindre une température élevée.
Un ensemble de petits équipements de machine à charbon est équipé de trois anneaux de chauffage. La puissance de l'anneau de chauffage détermine la vitesse du processus de briquetage. Actuellement, trois groupes d'anneaux de chauffage de 6KW sont couramment utilisés. Si la puissance est plus élevée, la durée de vie de la bobine de chauffage sera réduite, et si la puissance est plus faible, la vitesse et l'efficacité de la tige ne suivront pas.
Les exigences de température à chaque étape du processus de briquetage
1. Séchage des matières premières : Lors du séchage des matières premières, nous pouvons placer les matières premières ayant une teneur en humidité plus élevée dans le séchoir extérieur pendant 1 à 2 jours pour laisser l'humidité de surface s'évaporer afin de réduire le temps de séchage et la consommation de carburant. Ensuite, nous plaçons les matières premières de granulométrie qualifiée dans le séchoir à air chaud et les séchons pour obtenir des matières premières sèches avec une teneur en humidité inférieure à 10 %. La température de séchage est généralement d'environ 140 ℃ à 300 ℃.
2. Le stade de formation des matières premières : Le processus de briquetage des matières premières est réalisé dans la machine. Il y a une bague chauffante à l'extérieur du manchon de formage de la machine à briqueter, qui peut augmenter la température du manchon de formage à environ 350 °C. Afin de garantir que la surface de la briquette de charbon soit lisse, dense et sans fissures, nous pouvons choisir la température de moulage appropriée en fonction du type de matière première et de la teneur en humidité. Sa hauteur ne peut être déterminée qu'après des tests sur le terrain. Généralement, nous supposons que l'hélice est qualifiée et que la teneur en humidité de la matière première est comprise entre 6 et 10 %, et la température de séchage : varie en fonction de la forme du matériau et du modèle de réchauffeur, généralement entre 140 ℃ et 500 ℃ ; Température : La longueur du conduit de séchage et la répartition du volume d'air peuvent être ajustées pour contrôler la température du matériau, généralement pas plus de 5 ℃ à 7 ℃.
3. Le stade de carbonisation des matières premières : À partir de l'allumage, le four de carbonisation chauffe progressivement les tiges de combustible jusqu'à ce que la température du four atteigne 160 degrés. À ce stade, l'humidité contenue dans les tiges de combustible s'évaporera, mais la composition chimique des tiges de combustible ne changera pas. , La deuxième étape de carbonisation commence progressivement. À ce stade, la température du four est passée de 160 degrés à 280. Cette température est généralement la chaleur générée par le propre combustible de la tige de combustible. Le bois commence à changer. Lorsque la température atteint 300 degrés à 650 degrés, les tiges de charbon commencent à être rejetées et décomposées, et le charbon devient du charbon à haute température. Dans ces trois étapes, nous devons contrôler la température pour éviter la combustion et d'autres phénomènes. Si vous continuez à chauffer jusqu'à ce que la température soit comprise entre 800 °C et 1000 °C, la structure graphite du carbone augmentera, et la conductivité augmentera également. À ce stade, les tiges de carbone produites sont des tiges de carbone de haute qualité.