В процессе работы оборудования для производства древесного угля из опилок необходимо освоить технологию эксплуатации оборудования для получения качественного брикетированного угля. Ключевым моментом в работе является контроль температуры при производстве угля. В настоящее время оборудование конвейерной линии для производства угля оснащено приборами контроля температуры и другими аксессуарами, и нам необходимо понимать температурные требования на каждом этапе, поскольку температура, необходимая для сырья на каждом этапе, различна. А различная температура производства также приведет к различиям в получаемом брикетированном угле. Ниже мы обсудим температурные требования на каждом этапе производственного процесса брикетирования, чтобы вы могли лучше контролировать его во время работы.
Важность обогревательного кольца в углежигании брикетов древесного угля
Нагревательное кольцо является одним из более важных аксессуаров на машине для производства угольных брикетов, и его функцию не следует недооценивать. Нагревательное кольцо устанавливается снаружи рукава, и его функция заключается в том, чтобы быть устройством для нагрева, которое нагревает древесные опилки, а древесные опилки формируются под воздействием высокой температуры и высокого давления нагревательного кольца.
Принцип работы нагревательной спирали заключается в использовании резистивного провода для генерации тепла, с низким потреблением энергии и периодом времени, когда тепловая энергия сосредоточена. Внешний материал держателя кольца - нержавеющая сталь, а внутри находится высокоомный резистор. Сопротивление нагревательного кольца составляет 2 кВт, что позволяет мгновенно генерировать тепло и достигать высокой температуры.
Комплект небольшого оборудования для угольных машин оснащен тремя нагревательными кольцами. Мощность нагревательного кольца определяет скорость процесса брикетирования. В настоящее время обычно используются три группы нагревательных колец мощностью 6 кВт. Если мощность выше, срок службы нагревательной спирали сокращается, а если мощность ниже, скорость и эффективность прутка не будут соответствовать.
Требования к температуре на каждом этапе процесса брикетирования
1. Стадия сушки сырья: При сушке сырья мы можем разместить сырье с более высоким содержанием влаги на открытой сушильной площадке на 1–2 дня, чтобы поверхность влаги выпарилась и снизилась продолжительность сушки и расход топлива. Затем мы помещаем сырье с квалифицированной крупностью в горячий воздушный сушитель и сушим его до влажности сырья менее 10%. Температура сушки обычно составляет около 140 ℃ ~ 300 ℃.
2. Стадия формования сырья: Процесс брикетирования сырья завершается в машине. Снаружи формы для прессования в прессе имеется обогревающее кольцо, которое может поднять температуру формующей втулки до примерно 350°C. Чтобы поверхность брикетированного угля была гладкой, плотной и без трещин, можно выбрать соответствующую температуру формования в зависимости от типа сырья и содержания влаги. Ее высота может быть определена только после полевых испытаний. Обычно, считая, что шнековый винт исправен, влажность сырья составляет 6–10%, а температура сушки: варьируется в зависимости от формы материала и мощности нагревателя, обычно между 140 ℃ и 500 ℃; Температура: Длина канала сушки и распределение объема воздуха можно регулировать для контроля температуры материала, в общем не более 5℃～7℃.
3. Стадия карбонизации сырья: От розжига углеродная печь постепенно нагревает топливо до температуры печи в 160 градусов. В этот момент влага, содержащаяся в топливе, испаряется, но химический состав топлива не изменяется. Второй этап карбонизации начинается постепенно. В этот момент температура печи поднялась с 160 градусов до 280. Эта температура обычно является теплом, выделяемым собственным топливом стержня. Дерево начинает изменяться. Когда температура поднимается до 300 градусов до 650 градусов, стержни угля начинают выбрасываться и распадаться, и уголь становится углем при высокой температуре. В этих трех стадиях мы обязаны контролировать температуру, чтобы предотвратить сжигание и другие явления. Если продолжить нагрев до температуры между 800°C и 1000°C, графитовая структура в углероде увеличится, и проводимость также возрастет. В этот момент получаемые уголи являются высококачественными углями.