Im Arbeitsprozess der Sägemehlkohlemaschine müssen wir die Betriebstechnik der Geräte beherrschen, um qualifizierte Brikettkohle zu produzieren. Der Schlüssel zum Betrieb besteht darin, die Temperatur beim Herstellen von Kohle zu kontrollieren. Die aktuelle Produktionslinie für Kohlenmaschinen ist mit Temperaturregelgeräten und anderen Zubehörteilen ausgestattet, wir müssen die Temperaturanforderungen jedes Schrittes verstehen, da die Temperatur, die für die Rohstoffe in jeder Phase erforderlich ist, nicht gleich ist. Und die Produktion bei unterschiedlichen Temperaturen führt auch zu variierenden Ergebnissen bei der Herstellung von Brikettkohle. Im Folgenden werden wir die Temperaturanforderungen jeder Phase des Produktionsprozesses der Brikettmaschine besprechen, damit Sie diese während des Betriebs besser kontrollieren können.
Die Bedeutung der Heizring im Kohlebrikettiermaschinenprozess
Der Heizring ist eines der wichtigeren Zubehörteile der Holzkohlebrikettmaschine, und seine Funktion sollte nicht unterschätzt werden. Der Heizring ist außen am Mantel installiert und seine Funktion ist ein Heizgerät, das die Holzspäne erhitzt, und die Holzspäne werden durch die hohe Temperatur und den hohen Druck des Heizrings geformt.
Das Funktionsprinzip der Heizspirale besteht darin, Widerstandsdraht zur Erzeugung von Wärme zu verwenden, mit geringem Stromverbrauch und einer Zeitspanne, in der die Wärmeenergie konzentriert ist. Das äußere Material des Haltering ist Edelstahl, und das Innere ist ein Hochwiderstandsresistor. Der Widerstand eines Heizrings beträgt 2KW, was eine sofortige Wärmeentwicklung und das Erreichen hoher Temperaturen ermöglicht.
Ein Satz von kleinen Holzkohlemaschinen ist mit drei Heizringen ausgestattet. Die Leistung des Heizrings bestimmt die Geschwindigkeit des Brikettierungsprozesses. Derzeit werden häufig drei Gruppen von 6KW Heizringen verwendet. Ist die Leistung höher, wird die Lebensdauer der Heizspirale verringert, und ist die Leistung niedriger, können Geschwindigkeit und Effizienz des Stabes nicht mithalten.
Die Temperaturanforderungen in jeder Phase des Brikettierungsprozesses
1. Trocknungsphase des Rohmaterials: Beim Trocknen der Rohmaterialien können wir die Materialien mit höherem Feuchtigkeitsgehalt auf dem offenen Trockengelände 1 bis 2 Tage lagern, damit die Oberflächenfeuchtigkeit verdampft, um die Trocknungszeit und den Brennstoffverbrauch zu reduzieren. Dann geben wir die Rohmaterialien mit geeigneter Partikelgröße in den Heißlufttrockner und trocknen sie, bis der Feuchtigkeitsgehalt unter 10% liegt. Die Trocknungstemperatur liegt in der Regel bei etwa 140 ℃ ~ 300 ℃.
2. Die Formungsphase der Rohmaterialien: Der Brikettierprozess der Rohmaterialien wird in der Maschine abgeschlossen. Es befindet sich eine Heizring außerhalb des Formhülsens des Brikettiermaschinen, der die Temperatur des Formhülsens auf etwa 350°C erhöhen kann. Um sicherzustellen, dass die Oberfläche des Briketts glatt, dicht und rissfrei ist, können wir je nach Art des Rohmaterials und dem Feuchtigkeitsgehalt die geeignete Formgebungstemperatur wählen. Ihre Höhe kann erst nach dem Bodentest bestimmt werden. Allgemein gehen wir davon aus, dass der Schraubenpropeller qualifiziert ist und der Feuchtigkeitsgehalt des Rohmaterials zwischen 6-10% liegt, und die Trocknungstemperatur variiert je nach Form des Materials und dem Heizermodel, typischerweise zwischen 140 ℃ und 500 ℃; Die Temperatur: Die Länge der Trockenleitung und die Verteilung des Luftvolumens können angepasst werden, um die Temperatur des Materials zu kontrollieren, typischerweise nicht mehr als 5℃～7℃.
3. Die Karbonisierungsphase der Rohmaterialien: Von der Zündung an erhitzt der Karbonisierungsofen schrittweise die Brennstäbe, bis die Ofentemperatur 160 Grad erreicht. Zu diesem Zeitpunkt verdampft die in den Brennstäben enthaltene Feuchtigkeit, aber die chemische Zusammensetzung der Brennstäbe ändert sich nicht. Die zweite Phase der Karbonisierung beginnt allmählich. Zu diesem Zeitpunkt ist die Ofentemperatur von 160 Grad auf 280 gestiegen. Diese Temperatur ist im Allgemeinen die Hitze, die durch den eigenen Brennstoffstab erzeugt wird. Das Holz beginnt zu verändern. Wenn die Temperatur auf 300 Grad bis 650 Grad steigt, beginnen die Holzkohlepfosten verworfen und zersetzt zu werden, und die Kohle wird bei hoher Temperatur Holzkohle. In diesen drei Phasen müssen wir die Temperatur kontrollieren, um Verbrennungen und andere Phänomene zu verhindern. Wenn Sie weiter erhitzen, bis die Temperatur zwischen 800°C und 1000°C liegt, erhöht sich die Graphitstruktur im Kohlenstoff, und die Leitfähigkeit steigt ebenfalls. Zu diesem Zeitpunkt erzeugter Kohlenstoff ist hochwertiger Kohlenstoff.