Dalam proses kerja mesin arang serbuk gergaji, kita harus menguasai teknologi pengoperasian peralatan untuk memproduksi arang briket yang berkualitas. Kunci dari pengoperasian adalah mengontrol suhu saat membuat arang. Peralatan lini perakitan mesin arang saat ini dilengkapi dengan meteran kontrol suhu dan aksesori lainnya, kita perlu memahami persyaratan suhu di setiap langkah karena suhu yang dibutuhkan untuk bahan baku di setiap tahap tidaklah sama. Dan produksi dengan suhu yang berbeda, hasil pembuatan arang briket juga akan bervariasi. Di bawah ini kita akan membahas persyaratan suhu di setiap tahap proses produksi mesin briket sehingga Anda dapat mengendalikannya dengan lebih baik selama pengoperasian.
Pentingnya cincin pemanas pada mesin briket arang
Cincin pemanas adalah salah satu aksesori yang lebih penting pada mesin briket arang, dan fungsinya tidak boleh diremehkan. Cincin pemanas dipasang di luar selongsong, dan fungsinya adalah sebagai perangkat pemanas yang memanaskan serbuk kayu, dan serbuk kayu tersebut dibentuk oleh suhu tinggi dan tekanan tinggi dari cincin pemanas.
Prinsip kerja dari kumparan pemanas adalah menggunakan kawat resistansi untuk menghasilkan panas, dengan konsumsi daya yang rendah dan periode waktu ketika energi panas terkonsentrasi. Bahan luar dari cincin penahan terbuat dari stainless steel, dan bagian dalamnya adalah resistor dengan resistansi tinggi. Resistansi dari cincin pemanas adalah 2KW, yang dapat menghasilkan panas secara instan dan mencapai suhu tinggi.
Sekumpulan peralatan mesin arang kecil dilengkapi dengan tiga cincin pemanas. Daya cincin pemanas menentukan kecepatan proses briket. Saat ini, tiga kelompok cincin pemanas 6KW umumnya digunakan. Jika daya lebih tinggi, umur koil pemanas akan berkurang, dan jika daya lebih rendah, kecepatan dan efisiensi batang tidak akan mengikuti.
Persyaratan suhu di setiap tahap proses briket
1. Tahap pengeringan bahan baku: Saat mengeringkan bahan baku, kita dapat menempatkan bahan baku dengan kandungan kelembapan yang lebih tinggi di halaman pengeringan terbuka selama 1 hingga 2 hari untuk membiarkan kelembapan permukaan menguap guna mengurangi waktu pengeringan dan konsumsi bahan bakar. Kemudian, kita menempatkan bahan baku dengan ukuran partikel yang memenuhi syarat ke dalam pengering udara panas dan mengeringkannya hingga bahan baku kering dengan kandungan kelembapan kurang dari 10%. Suhu pengeringan umumnya sekitar 140 ℃ ~ 300 ℃.
2. Tahap pembentukan bahan baku: Proses briket bahan baku diselesaikan di dalam mesin. Ada cincin pemanas di luar selongsong pembentuk mesin briket, yang dapat meningkatkan suhu selongsong pembentuk hingga sekitar 350°C. Untuk memastikan bahwa permukaan briket arang halus, padat, dan bebas retak, kita dapat memilih suhu pembentukan yang sesuai berdasarkan jenis bahan baku dan kandungan air. Tingginya hanya dapat ditentukan setelah uji lapangan. Secara umum, kita mengasumsikan bahwa propeller sekrup memenuhi syarat, dan kandungan air bahan baku berada di antara 6-10%, dan suhu pengeringan: bervariasi tergantung pada bentuk bahan dan model pemanas, umumnya antara 140 ℃ dan 500 ℃; Suhu: Panjang saluran pengeringan dan distribusi volume udara dapat disesuaikan untuk mengontrol suhu bahan, umumnya tidak melebihi 5℃～7℃.
3. Tahap karbonisasi bahan baku: Dari pengapian, tungku karbonisasi secara bertahap memanaskan batang bahan bakar hingga suhu tungku mencapai 160 derajat. Pada saat ini, kelembapan yang terkandung dalam batang bahan bakar akan menguap, tetapi komposisi kimia batang bahan bakar tidak akan berubah. Langkah kedua dari karbonisasi akan segera dimulai secara bertahap. Pada saat ini, suhu tungku telah naik dari 160 derajat menjadi 280. Suhu ini umumnya adalah panas yang dihasilkan oleh bahan bakar batang bahan bakar itu sendiri. Kayu mulai berubah. Ketika suhu naik menjadi 300 derajat hingga 650 derajat, batang arang mulai dibuang dan terurai, dan arang menjadi arang pada suhu tinggi. Dalam tiga tahap ini, kita harus mengontrol suhu untuk mencegah pembakaran dan fenomena lainnya. Jika Anda terus memanaskannya hingga suhu antara 800°C dan 1000°C, struktur grafit dalam karbon akan meningkat, dan konduktivitas juga akan meningkat. Pada saat ini, batang karbon yang dihasilkan adalah batang karbon berkualitas tinggi.