В процессе работы оборудования для производства древесного угля из опилок необходимо освоить технологию эксплуатации оборудования для получения качественного брикетированного угля. Ключевым моментом в работе является контроль температуры при производстве угля. В настоящее время оборудование конвейерной линии для производства угля оснащено приборами контроля температуры и другими аксессуарами, и нам необходимо понимать температурные требования на каждом этапе, поскольку температура, необходимая для сырья на каждом этапе, различна. А различная температура производства также приведет к различиям в получаемом брикетированном угле. Ниже мы обсудим температурные требования на каждом этапе производственного процесса брикетирования, чтобы вы могли лучше контролировать его во время работы.
Важность нагревательного кольца машины для брикетирования угля
Нагревательное кольцо является одним из более важных аксессуаров на машине для производства угольных брикетов, и его функцию не следует недооценивать. Нагревательное кольцо устанавливается снаружи рукава, и его функция заключается в том, чтобы быть устройством для нагрева, которое нагревает древесные опилки, а древесные опилки формируются под воздействием высокой температуры и высокого давления нагревательного кольца.
Принцип работы нагревательной спирали заключается в использовании резистивного провода для генерации тепла, с низким потреблением энергии и периодом времени, когда тепловая энергия сосредоточена. Внешний материал держателя кольца - нержавеющая сталь, а внутри находится высокоомный резистор. Сопротивление нагревательного кольца составляет 2 кВт, что позволяет мгновенно генерировать тепло и достигать высокой температуры.
Комплект небольшого оборудования для угольных машин оснащен тремя нагревательными кольцами. Мощность нагревательного кольца определяет скорость процесса брикетирования. В настоящее время обычно используются три группы нагревательных колец мощностью 6 кВт. Если мощность выше, срок службы нагревательной спирали сокращается, а если мощность ниже, скорость и эффективность прутка не будут соответствовать.
Требования к температуре на каждом этапе процесса брикетирования
1. Этап сушки сырья: При сушке сырья мы можем разместить сырье с более высоким содержанием влаги на открытом воздухе в сушильном дворе на 1-2 дня, чтобы позволить влаге на поверхности испариться, что уменьшит время сушки и расход топлива. Затем мы помещаем сырье с подходящим размером частиц в сушилку с горячим воздухом и сушим его до влажности менее 10%. Температура сушки обычно составляет около 140 ℃ ~ 300 ℃.
2. Этап формования сырья: Процесс брикетирования сырья завершается в машине. Снаружи формующего рукава брикетировочной машины находится нагревательное кольцо, которое может повысить температуру формующего рукава до примерно 350°C. Чтобы обеспечить гладкую, плотную и без трещин поверхность брикетированного угля, мы можем выбрать подходящую температуру формования в зависимости от типа сырья и содержания влаги. Его высота может быть определена только после полевого теста. Как правило, мы предполагаем, что шнековый пропеллер квалифицирован, а содержание влаги в сырье составляет от 6 до 10%, и температура сушки: варьируется в зависимости от формы материала и модели нагревателя, обычно между 140 ℃ и 500 ℃; Температура: длина сушильного трубопровода и распределение объема воздуха могут быть отрегулированы для контроля температуры материала, обычно не превышающей 5℃～7℃.
3. Этап карбонизации сырья: С момента зажигания углеродная печь постепенно нагревает топливные стержни, пока температура в печи не достигнет 160 градусов. В это время влага, содержащаяся в топливных стержнях, испарится, но химический состав топливных стержней не изменится. Второй этап карбонизации постепенно начинается. В это время температура в печи поднимается с 160 градусов до 280. Эта температура, как правило, является теплом, генерируемым собственным топливом топливного стержня. Дерево начинает изменяться. Когда температура поднимается до 300 градусов и до 650 градусов, угольные стержни начинают выбрасываться и разлагаться, и уголь становится углем при высокой температуре. На этих трех этапах необходимо контролировать температуру, чтобы предотвратить горение и другие явления. Если продолжать нагревать до температуры между 800°C и 1000°C, структура графита в углероде увеличится, и проводимость также увеличится. В это время производимые углеродные стержни являются высококачественными углеродными стержнями.